・一般的なブロー成形 主にPP（ポリプロピレン）
・タンク、容器、ダクト、ノズル
プラスティックのほとんどは、熱を加えると柔らかくなり、やがて溶けたりします。
そして、これらを型に流し込んだり、押し込んだり、型に貼り付けたりすると、型の形状に従っていろいろな形になり、冷やすとそのままの形で固まってしまいます。
この様な性質を熱可塑性（ねつかそせい）といい、その樹脂を熱可塑性樹脂といいます。
ブロー成形は熱可塑性樹脂で作ったパイプ（これをパリソンと呼ぶ）を、合わせ型ではさみ、その中に空気を注入して膨らませ、型の内面に密着させたのち、冷却固化して取り出す成形方法です。
パリソンとはブロー成形のみに使用される言葉で、ブロー成形の前段階で押し出されるチューブ状の材料のことでダイレクトブロー成形の場合はホットパリソンです。
ブロー成形は中空成形とも呼ばれますが、中空成形は回転成形、スラッシュ成形、シートブロー成形、インジェクションブロー成形など、広い範囲での成形法の総称です。
ブロー成形は原則としては製品の外側形状しか規制出来ません。複雑な形状を作りやすい代わりにエアーで膨らませるので内側形状の規制（公差の確保）が出来ないのは、欠点の一つです。
パリソンは水飴のように溶けた状態で押し出されるため、下方（最初に押し出される側）と、上方（最後に押し出される側）では、自重でパリソンが伸ばされるため肉厚に差が出てきます。このことをドローダウンといいます。
従って、製品に成形した際にも、上下で肉厚の差が発生してしまい、これもブロー成形の欠点の一つです。
ブロー成形の工程：
１．押し出し機で可塑化したプラスチック樹脂をダイで円筒状のパリソンとして押し出す。
※ ダイとは可塑化して押し出された樹脂をパイプ状のパリソンにする部分を指しま すが、一般にはパリソンの最終形状を決める押し出し機の出口の部分、つまり、口金の部分を指していいます。２．パリソンを一対の合わせ金型で挟み、パリソンの上下を閉じてから、ダイの中央部にある空気の吹き込み口（ノズル、針）を通じて空気を吹き込み、パリソンを膨らませて金型の内面に押しつける。
※ 吹き込み方法はダイの中央部から吹き込む方法の他に、金型キャビティー面に 内蔵したシリンダーノズルをつかったり、金型のＰＬ部位からシリンダーノズルで吹き込んだり、いろいろな方法があります。３．金型に押しつけられ、伸ばされたパリソンはそのまま固化して中空製品となるので、空気を抜き金型を開いて製品をとりだします。
４．パリソンを挟んだ時に生じた製品として不要な部分はバリ（ロス材）として除去します。他にも、捨て袋など切断、切削の後加工をして最終製品形状になります。
※ 製品の周囲についたロス材、端部の捨て袋などは原則的にはその場でリターン（粉砕）して使用します。但し、多層成形品の場合は廃棄する事もあります。
